Bis zu vier große Prozesspumpen mit einer Gesamtleistung von insgesamt 800 kW können nunmehr parallel und mit jeweils variabler Ausgangsfrequenz betrieben und überwacht werden. Dabei werden kontinuierlich alle relevanten Prozess- und Pumpendaten aufgezeichnet. So kann sowohl der Testbetrieb der Maschinen im Dauerlauf abgesichert, als auch die notwendige Datenbasis gelegt werden, die für Analysen während des Produktentwicklungsprozesses notwendig ist. Neben der hohen Funktionsdichte zeichnet sich die Einrichtung durch eine konsequent durchgängige Systemintegration von Prozess-, Antriebs-/Automatisierungs- und Messtechnik aus.
Die Prozesswasseranlage des Prüfraums stellt vollautomatisiert das für den Testbetrieb der Prüflinge konditionierte Förderfluid bereit. Um die durch den Pumpbetrieb im Förderfluid entstehende Wärme abzuführen, wurde ein redundant aufgebautes adiabatisches Rückkühlsystem installiert. Dabei stand insbesondere der hygienische und umweltfreundliche Betrieb der Anlage im Mittelpunkt, so dass keine Legionellen oder Ablagerungen entstehen können. Als Pumpenantrieb können Motoren mit einer elektrischen Anschlussleistung von über 500 kW eingesetzt werden. Unabhängig vom Lastverlauf und der eingesetzten Art der elektrischen Maschinen ist ein netzrückwirkungsfreier Betrieb des Antriebsstrangs durch die Verwendung moderner Frequenzumrichter-Technik gegeben. Aufgrund der flüssigkeitsgekühlten Leistungselektronik erwärmt sich die Umgebung um das Prüffeld zudem nur geringfügig.
Höhere Testkapazität bei reduzierter Störanfälligkeit
Die bei Kurz- und Langzeitversuchen erforderlichen Messwertaufnahmen für die Zustandserkennung des Prüfobjekts erfolgen über ein selbst entwickeltes Datenerfassungs- und Aufzeichnungssystem. Um die Genauigkeit der Ergebnisse zu verbessern, wurde die Abtastrate deutlich erhöht. Bei Überschreiten von Grenzwerten schlägt die integrierte Überwachungsfunktion Alarm und führt gegebenenfalls ‒ dank der direkten Kommunikation mit der Antriebseinheit ‒ zur sicheren Abschaltung des Prüflingsmotors. Darüber hinaus stehen im Vergleich zu vorher eine Reihe zusätzlicher Daten zur Verfügung. Sämtliche Messwerte werden zeitsynchron gespeichert, so dass sie für weitergehende Analysen und als Basis für Condition Monitoring- und Predictive Maintenance-Systeme dienen können. Für eine störungsfreie Versorgung der Prüfobjekte und -einrichtungen sorgt weiterhin die komplett neu aufgebaute Niederspannungsanlage mit eigenem Mittelspannungstransformator.
Mit der Erhöhung der Testkapazität, der Erneuerung der Sicherheitseinrichtungen sowie der Anschaffung von speziell entwickelter, moderner Messtechnik hat Lewa die bestmöglichen Voraussetzungen für innovative Produktentwicklungen geschaffen. Künftig werden im Prüfraum vor allem Prototypen von neu entwickelten Prozesspumpen sowie einzelnen Baugruppen ‒ etwa Triebwerk oder Pumpenköpfen ‒ komplettiert und validiert. Um die Zuverlässigkeit und Robustheit der Produkte beim Kunden sicherzustellen, kann außerdem in Dauerlauftests mit verschiedenen Membranmaterialien oder Einspannmethoden das Langzeitverhalten untersucht werden.
